油脂在生產過程中產生的損耗大多是在精煉過程中損失的，從生產控制來講，精煉油設備被要求脫除雜質，以少量的油品損失，小的排污量，小的添加劑用量。因此如何控制好油脂的損耗就極為重要。精煉油設備在生產中產生的損耗與各工序脫除的雜質有關，以精煉一級大豆油為例，各精煉工序的損耗如下：

　　1、精煉過濾

　　過濾的作用是為了脫除毛油中懸浮雜質。毛油中懸浮雜質的含量≤0.2，一級油中懸浮雜質含量要求≤0.05%，一般脫除懸浮雜質造成的油脂損耗為雜質量的1.3—1.5倍。

　　2、精煉脫膠

　　毛油中膠體雜質主要是磷脂，不同品種的油中磷脂的含量也不相同，大豆毛油中磷脂含量約1.1%—3.5%，成品一級油的磷脂含量雖然未做出明確的要求，但要達到一級油其他的指標要求含磷量在5mg/kg以下。油脂的脫膠損耗約為磷脂含量的1.5倍，以大豆油為例，脫膠損耗為1.65%—5.25%。

　　3. 精煉脫酸

　　脫酸工序主要是為了脫除毛油中的游離脂肪酸。國標要求毛油酸值在4mgKOH/g以下，一級油的酸值在0.2mgKOH/g以下。采用化學精煉工藝，產生的損耗約為毛油中游離脂肪酸含量的1.5—2.0倍，即油的損耗為3%—4%。如采用物理精煉工藝，損耗約為游離脂肪酸的1.05-1.2倍，即油的損耗為2.1%—2.4%。

　　4. 精煉脫色

　　油脂精煉脫除色素的主要方法是吸附脫色工藝，造成油脂損耗主要由于添加的吸附劑夾帶油脂形成的。吸附劑的加量視毛油的色澤而定，一般為0.6%-3%，過濾后的吸附劑含油25%，造成的損耗約0.15%-0.75%。

　　5. 精煉脫臭

　　油脂中的臭味組分有低分子的醛、酮、酸、不飽和碳氫化合物，以及油脂在加工過程產生的焦糊味、溶劑味，漂土味氫化異味等。除了游離脂肪酸外，其它的臭味組分在油中的含量是很少的，一般不超過0.1%，但實際的脫臭損耗遠大于此，這是由于在脫除異味組分的同時，部分油脂水解為脂肪酸蒸餾除去以及部分油脂隨汽提蒸汽飛濺損耗。油脂的脫臭損耗一般為0.2%-0.4%。

　　以上即為精煉設備精煉一級大豆油時各工序造成的損耗，僅作參考，具體還是要以生產中的實際情況為準。

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